La producción de cemento Portland representa aproximadamente el 90 % del total de cemento producido en los Estados Unidos. Las principales materias primas utilizadas para fabricar cemento Portland son la cal, la sílice, la alúmina y el hierro, pero el proceso también incluye subproductos de otras industrias, como las cenizas volantes de las centrales eléctricas, la cascarilla de las acerías y la escoria de la fundición de metales.
Paso uno: molino de crudo
En la primera etapa de la producción de cemento, las materias primas se mezclan para obtener la composición química deseada y, a continuación, se muelen hasta alcanzar el tamaño óptimo para el piroprocesamiento. Tras la molienda, el material se traslada a silos de almacenamiento o tanques de lodos hasta el piroprocesamiento.
En esta etapa, se necesita un colector de polvo de chorro pulsante y un cartucho para el proceso de molienda, así como para los procesos de manipulación, transporte y almacenamiento de materiales.
Paso dos: molienda del carbón
La mayoría de las plantas cementeras actuales utilizan carbón como combustible para la fase de piroprocesamiento. El carbón se muele hasta alcanzar la finura requerida en función de los compuestos volátiles que contiene, con el fin de garantizar una combustión lo más eficiente posible.
El área de procesamiento del carbón consta de varias fases, entre las que se incluyen la manipulación del carbón, la trituración inicial, el transporte, la molienda final y el almacenamiento. Todas estas áreas se benefician de la presencia de equipos de control de la contaminación atmosférica, especialmente equipos a prueba de explosiones.
Paso tres: piroprocesamiento/horno
Las materias primas mezcladas y molidas (conocidas como «harina cruda») no se introducen en el sistema de piroprocesamiento (un horno rotatorio), donde se someten a temperaturas extremas de hasta 2700 °F. Esta alta temperatura provoca reacciones químicas que convierten la harina cruda en escoria. Los nódulos de escoria tienen un tamaño que oscila entre 1/8" y 2".
Un colector de polvo de aire de chorro pulsante es adecuado para esta etapa del proceso.
Paso cuatro: enfriador de escoria
El enfriador de clínker enfría el clínker que sale del horno de 2000 °F a 250 °F. Esto es necesario para lograr las cualidades químicas deseadas del producto y permite el uso de equipos de transporte convencionales para manipular el producto en las siguientes etapas de producción.
Una parte del calor se recupera durante el proceso de enfriamiento y el aire resultante se ventila a la atmósfera y debe filtrarse hasta alcanzar un nivel de emisiones aceptable. Es útil disponer de un colector de polvo de chorro pulsante durante esta etapa del proceso.
Paso cinco: acabado en fábrica
En el departamento de molienda final, el clinker enfriado se muele hasta convertirlo en un polvo fino utilizando molinos de bolas o tubulares. En esta etapa también se añaden aditivos denominados «ayudas de molienda» para facilitar el proceso de molienda y conferir propiedades específicas al cemento.
Cabe señalar que el tipo de ayuda de molienda utilizado puede influir significativamente en el rendimiento de los filtros de tela utilizados en un colector de polvo. Al igual que en otras etapas, un colector de polvo de chorro pulsante puede ayudar a gestionar las emisiones.
Paso seis: manipulación de materiales; transporte; descarga
Estos pasos no son tanto procesos como diversos puntos de emisión que requieren la recogida de polvo. Sly ofrece una amplia experiencia en manipulación de materiales, silos de almacenamiento, transporte y descarga.
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