La production de ciment Portland représente environ 90 % de la production totale de ciment aux États-Unis. Les principales matières premières utilisées pour fabriquer le ciment Portland sont la chaux, la silice, l'alumine et le fer, mais le processus comprend également des sous-produits provenant d'autres industries, tels que les cendres volantes des centrales électriques, les scories des aciéries et les scories de fusion des métaux.
Première étape – Broyeur à cru
Au cours de la première étape de la production de ciment, les matières premières sont mélangées afin d'obtenir la composition chimique souhaitée, puis broyées à la taille optimale pour le traitement pyrolytique. Après le broyage, les matériaux sont transférés vers des silos de stockage ou des cuves à boue jusqu'au traitement pyrolytique.
À ce stade, un dépoussiéreur à jet pulsé et une cartouche sont nécessaires pour le processus de broyage ainsi que pour les processus de manutention, de transport et de stockage des matériaux.
Deuxième étape – Broyage du charbon
La plupart des cimenteries utilisent aujourd'hui le charbon comme combustible pour l'étape de pyrotraitement. Le charbon est broyé à la finesse requise en fonction des matières volatiles qu'il contient afin d'assurer une combustion optimale.
Le traitement du charbon comprend plusieurs étapes, notamment la manutention, le concassage initial, le transport, le broyage final et le stockage. Toutes ces étapes bénéficient de la présence d'équipements de contrôle de la pollution atmosphérique, en particulier d'équipements antidéflagrants.
Troisième étape – Pyrotraitement/Four
Les matières premières mélangées et broyées (appelées « farine brute ») ne sont pas introduites dans le système de pyrotraitement (un four rotatif) où elles sont soumises à des températures extrêmes pouvant atteindre 2 700 °F. Cette température élevée provoque des réactions chimiques qui transforment la farine brute en clinker. La taille des nodules de clinker varie de 1/8 po à 2 po.
Un dépoussiéreur à jet pulsé est approprié pour cette étape du processus.
Étape 4 – Refroidisseur de clinker
Le refroidisseur de clinker refroidit le clinker sortant du four de 2 000 °F à 250 °F. Cela est nécessaire pour obtenir les qualités chimiques souhaitées du produit et permet d'utiliser des équipements de transport conventionnels pour manipuler le produit dans les étapes suivantes de la production.
Une partie de la chaleur est récupérée pendant le processus de refroidissement et le reste de l'air est évacué dans l'atmosphère et doit être filtré jusqu'à atteindre un niveau d'émissions acceptable. Un dépoussiéreur à jet pulsé est utile à ce stade du processus.
Étape 5 – Usine de finition
Dans le département de broyage, le clinker refroidi est broyé en une poudre fine à l'aide de broyeurs à boulets ou à tubes. Des additifs appelés adjuvants de broyage sont également ajoutés à ce stade afin de faciliter le processus de broyage et d'apporter des propriétés spécifiques au ciment.
Il convient de noter que le type d'adjuvant de broyage utilisé peut avoir un impact significatif sur les performances des filtres en tissu utilisés dans un dépoussiéreur. Comme pour les autres étapes, un dépoussiéreur à jet pulsé peut aider à gérer les émissions.
Étape six – Manutention des matériaux ; transport ; déchargement
Ces étapes ne constituent pas tant des processus que des points d'émission divers nécessitant un dépoussiérage. Sly offre une expertise approfondie dans les domaines de la manutention, des silos de stockage, du transport et du déchargement.
Pour plus d'informations sur les équipements de contrôle de la pollution atmosphérique conçus pour gérer les émissions pendant les processus de production, appelez Sly au 800-721-3545 et l'un de nos représentants expérimentés vous proposera une solution sur mesure adaptée à votre entreprise.