Un dépoussiéreur sur mesure remplace un appareil usé et non conforme
L'Uintaite est une résine hydrocarbonée naturelle dont les propriétés peuvent améliorer les performances des produits dans les secteurs du pétrole et du gaz, de l'encre, de la peinture, de l'asphalte et autres. Par exemple, cette résine peut être utilisée pour augmenter l'adhésivité des encres et des peintures ou pour lier et aider à prévenir l'orniérage de l'asphalte.
La société American Gilsonite Company (AGC), située à Bonanza, dans l'Utah, est le seul fournisseur mondial de Gilsonite, nom commercial déposé de l'uintaite.
« Il existe d'autres fournisseurs dans le monde qui prétendent disposer d'une forme d'uintaite », explique Robert Griffin, directeur de l'usine AGC, « mais ses caractéristiques sont différentes et le matériau se comporte différemment dans les applications Gilsonite. »
La gilsonite est extraite dans des veines étroites et verticales (d'une largeur moyenne comprise entre 3 et 4 pieds) à l'aide d'un marteau pneumatique portatif de 10 livres. Le minerai est acheminé à la surface via une conduite d'aspiration de 12 pouces de diamètre, puis transporté vers l'usine de traitement, où il est broyé, calibré, séché, pulvérisé, conditionné et expédié. L'ensemble du processus de production génère une grande quantité de poussière explosive.
Ancien système de collecte des poussières
AGC utilisait un dépoussiéreur comme récepteur de filtre dans un processus de transport sous vide transportant 20 tonnes de gilsonite par heure depuis un silo de 1 800 tonnes vers un silo tampon de 60 tonnes situé à 76 mètres. Cependant, le dépoussiéreur avait une conception à entrée tangentielle et, après des années de service, la paroi extérieure de la section d'entrée avait subi une abrasion et avait été réparée à plusieurs reprises. L'entrée était située trop près des sacs filtrants et le collecteur ne disposait pas d'anneau cyclonique interne, ce qui provoquait une abrasion non seulement des parois du boîtier, mais aussi des sacs filtrants adjacents, entraînant une défaillance prématurée des sacs. De plus, le dépoussiéreur, vieux de 35 ans, ne répondait pas aux normes de conception actuelles en matière de poussières combustibles et ne pouvait pas être modifié pour se conformer à ces normes.
« L'ancien dépoussiéreur était irréparable », explique Griffin. « Nous devions améliorer le système de protection contre les explosions. »
AGC devait remplacer rapidement le dépoussiéreur existant afin de limiter les temps d'arrêt de l'usine. Le dépoussiéreur était situé plusieurs niveaux plus haut dans une tour, entouré de conduits et d'autres équipements. Compte tenu de l'emplacement et de l'exiguïté de la zone d'installation, le nouveau dépoussiéreur devait être un remplacement direct afin de faciliter son installation.
Une nouvelle solution
AGC a contacté Sly, un fournisseur d'équipements de dépoussiérage basé à Strongsville, dans l'Ohio, au sujet d'un système de dépoussiérage de remplacement. Le fournisseur avait remplacé un dépoussiéreur carré par un nouveau modèle l'année précédente et AGC avait été satisfait des capacités de fabrication sur mesure du fournisseur. Le fournisseur a recommandé un dépoussiéreur à manches CBR Tube Jet personnalisé avec des pieds de support correspondant exactement aux dimensions physiques du dépoussiéreur existant.
« Nous avons envisagé un dépoussiéreur à cartouche, mais sa conception ne convenait pas à cet emplacement », explique Griffin. « Notre principale préoccupation était de conserver la même surface filtrante. La gilsonite est un peu collante et nécessite une surface filtrante supplémentaire pour maintenir un débit d'air élevé dans le filtre à manches. »
Conception de l'équipement. Le filtre à manches cylindrique résistant à l'abrasion reçoit les matériaux par une entrée cyclonique et est équipé d'un anneau cyclonique interne qui empêche l'usure des parois du collecteur. Le système utilise un système de nettoyage à jet pulsé avec une minuterie à semi-conducteurs réglable pour éliminer les matériaux qui s'accumulent sur les filtres. La poussière est évacuée par le bas à travers une trémie conique. L'entrée cyclonique et la trémie ont été conçues comme des composants boulonnés et sont fabriquées en acier résistant à l'abrasion de 1⁄4 pouce d'épaisseur, ce qui augmente la durée de vie du filtre à manches. Le nouveau collecteur de poussière est conforme aux normes MSHA/OSHA en matière de protection contre les explosions de poussières combustibles, conformément aux normes NFPA654, 68 et 69.
Installation et fonctionnement fluides
AGC est satisfaite de la nouvelle installation, en particulier de l'efficacité du nouveau système de filtration à manches. Bien que l'entreprise ait prévu quatre jours pour l'installation, le processus s'est déroulé rapidement et le collecteur était prêt à fonctionner en seulement trois jours, ce qui a permis à AGC d'économiser une journée complète d'arrêt et de frais d'installation.
« Avec l'ancien modèle, nous changions les filtres une fois par an. Avec l'anneau cyclonique, nous devrions pouvoir attendre au moins deux ans avant de changer les filtres. »
« Le fournisseur m'a assuré qu'il pouvait construire un filtre à manches qui remplacerait directement l'ancien et s'adapterait parfaitement à notre équipement existant », explique Griffin. « L'anneau cyclone en tôle résistante à l'abrasion est un énorme avantage pour prévenir l'usure prématurée du boîtier du filtre à manches et des filtres. Avec l'ancien modèle, nous changions les filtres une fois par an. Avec l'anneau cyclone, nous devrions pouvoir attendre au moins deux ans avant de changer les filtres. » PBE