Die Produktion von Portlandzement macht etwa 90 % der gesamten Zementproduktion in den USA aus. Die wichtigsten Rohstoffkategorien für die Herstellung von Portlandzement sind Kalk, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid und Eisen, aber der Prozess umfasst auch Nebenprodukte aus anderen Industriezweigen wie Flugasche aus Kraftwerken, Walzzunder aus Stahlwerken und Metallschlacke aus der Metallverhüttung.
Schritt eins – Rohmühle
In der ersten Stufe der Zementherstellung werden die Rohstoffe gemischt, um die gewünschte chemische Zusammensetzung zu erreichen, und anschließend auf die optimale Größe für die Pyroverarbeitung gemahlen. Nach dem Mahlen wird das Material bis zur Pyroverarbeitung in Lagersilos oder Schlammtanks gelagert.
In dieser Stufe werden ein Impulsstrahl-Staubabscheider und eine Kartusche für den Mahlprozess sowie für die Materialhandhabung, den Transport und die Lagerung benötigt.
Schritt 2 – Kohlemahlung
Die meisten Zementwerke verwenden heute Kohle als Brennstoff für die Pyroverarbeitungsphase. Die Kohle wird entsprechend den flüchtigen Bestandteilen in der Kohle auf die erforderliche Feinheit gemahlen, um eine möglichst effiziente Verbrennung zu gewährleisten.
Der Bereich der Kohleverarbeitung umfasst mehrere Stufen, darunter Kohleumschlag, Vorzerkleinerung, Förderung, Endmahlung und Lagerung. In all diesen Bereichen kommen Luftreinhaltungsanlagen zum Einsatz, insbesondere explosionsgeschützte Anlagen.
Schritt 3 – Pyroverarbeitung/Ofen
Die gemischten und gemahlenen Rohstoffe (als „Rohmehl“ bezeichnet) werden nicht in das Pyroverarbeitungssystem (einen Drehrohrofen) gegeben, wo sie extremen Temperaturen von bis zu 2.700 °F ausgesetzt sind. Diese hohen Temperaturen lösen chemische Reaktionen aus, durch die das Rohmehl in Klinker umgewandelt wird. Die Größe der Klinkerkörner reicht von 1/8 Zoll bis 2 Zoll.
Für diese Stufe des Prozesses eignet sich ein Impulsstrahl-Staubabscheider.
Schritt 4 – Klinkerkühler
Der Klinkerkühler kühlt den aus dem Ofen austretenden Klinker von 2.000 °F auf 250 °F herunter. Dies ist erforderlich, um die gewünschten chemischen Eigenschaften des Produkts zu erzielen, und ermöglicht den Einsatz herkömmlicher Förderanlagen für den Transport des Produkts in den folgenden Produktionsstufen.
Ein Teil der Wärme wird während des Kühlprozesses zurückgewonnen, und die dabei entstehende Luft wird in die Atmosphäre abgelassen und muss auf ein akzeptables Emissionsniveau gefiltert werden. In dieser Phase des Prozesses ist ein Impulsstrahl-Staubabscheider hilfreich.
Schritt 5 – Fertigwalzwerk
In der Fertigmühle wird der abgekühlte Klinker mit Kugel- oder Rohrmühlen zu einem feinen Pulver gemahlen. In dieser Phase werden auch Zusatzstoffe, sogenannte Mahlhilfsmittel, hinzugefügt, um den Mahlprozess zu erleichtern und dem Zement bestimmte Eigenschaften zu verleihen.
Beachten Sie, dass die Art des verwendeten Mahlhilfsmittels die Leistung der in einem Staubabscheider verwendeten Gewebefilter erheblich beeinflussen kann. Wie in anderen Phasen kann auch hier ein Impulsstrahl-Staubabscheider zur Emissionskontrolle beitragen.
Schritt 6 – Materialhandhabung; Transport; Verladung
Diese Schritte sind weniger Prozesse als vielmehr verschiedene Emissionspunkte, an denen Staub gesammelt werden muss. Sly verfügt über umfassende Fachkenntnisse in den Bereichen Materialhandhabung, Lagersilos, Fördertechnik und Entladung.
Für Informationen zu Luftreinhaltungsanlagen, die zur Kontrolle von Emissionen während Produktionsprozessen entwickelt wurden, rufen Sie Sly unter 800-721-3545 an. Einer unserer erfahrenen Mitarbeiter wird Ihnen eine maßgeschneiderte Lösung für Ihr Unternehmen anbieten.